광케이블

일반적으로 우리는 원료(실리카)로 만들어지고 생산할 광섬유의 물리적 특성을 이미 갖춘 실리카 튜브로 시작합니다. 이 튜브는 클래딩의 원점을 제공합니다.
이 실리카 튜브의 코어는 가열되면 응고되어 코어를 형성하는 가스로 채워집니다. 코어를 채운 후 실리카 튜브는 내부가 이미 처리된 실리카 튜브인 유리 프리폼을 생성합니다.

실리카 튜브 내부에는 최종 목적을 위해 제어된 농도로 염화물 가스가 주입됩니다. 이 가스는 섬유 코어를 형성합니다.
튜브는 축을 중심으로 회전하고 1500도까지 가열됩니다. 가스가 주입되면 튜브 내벽에 침전물이 형성됩니다. 이러한 가스의 주입량과 밀도는 구축되는 섬유의 유형에 따라 다릅니다.
모든 가스 층이 튜브 내부에 쌓인 후 튜브가 닫혀 유리 프리폼이 생성됩니다.

테스트 후 유리 프리폼은 드로우 타워로 이동합니다. 이 공정에서 유리 프리폼은 수직 타워에 배치되고 약 2000도까지 가열되는 유도 흑연로에 공급됩니다. 이 온도에서 유리는 유리 프리폼이 용광로를 통과할 때 섬유가 타워를 통해 흐르고 직경 게이지가 이 과정을 제어할 만큼 충분히 가단성이 됩니다.

이 공정 후에 광섬유는 첫 번째 절연인 코팅을 받습니다.
아크릴레이트 이중층(부드러운 내부 코팅과 단단한 외부 코팅)으로 표준 통신 섬유에 사용됩니다.
고온 아크릴레이트: 케이블에 사용되는 증기 및 젤에 대한 저항성을 위해 사용됩니다. 일반적으로 열악한 환경, 산업 감지, 군사 및 항공우주 응용 분야에 사용됩니다.
플루오르아크릴레이트: 의료용으로 이상적입니다. 실리카 표면에 부착하여 작은 흠집을 덮고 이러한 흠집을 "수리"하여 섬유의 인장 강도를 향상시키고 정적 피로를 지연시킵니다.
실리콘 코팅: 수증기 및 다양한 화학 물질에 대한 저항력이 있는 실리콘은 부드럽고 보호를 위해 일반적으로 ETFE, PFA 또는 PEEK와 같은 열가소성 수지를 사용한 완충이 필요합니다.

케이블의 섬유 수는 케이블 구성에 영향을 미치는 또 다른 측면입니다. 광섬유가 케이블 내부에 들어갈 수 있는 방법에는 두 가지가 있습니다.
타이트 버퍼(Tight Buffer): 각 섬유에는 섬유에 장착된 보호 층인 자체 단열재인 "타이트 버퍼"가 있어 섬유가 굽힘에 더 강하고 취급하기가 더 쉽습니다. 이 버퍼는 일반적으로 외경이 0.9mm 또는 2mm이며 이러한 광섬유에서 커넥터를 직접 종단 처리할 수 있습니다. 일반적으로 실내 케이블에 사용됩니다.
케이블 내의 광케이블을 식별하는 12가지 표준 색상이 있습니다. 케이블에 12개 이상의 광섬유가 있는 경우 식별된 모든 광섬유를 유지하기 위해 하위 유닛을 만들어야 합니다. 광섬유를 그룹화하고 식별한 후 다음 단계는 케이블의 용도(실내 또는 실외)를 선택하는 것입니다.